公司简介：华锐精密是国内知名的硬质合金刀具制造商，主要从事硬质合金数控刀片的研发、生产和销售业务。公司在车削、铣削和钻削等硬质合金数控刀片方面已经形成较为完整的产品技术体系，具备了为汽车、精密模具、通用机械、能源装备、工程机械、石油化工、轨道交通、航空航天等高端制造业提供产品和技术服务的能力。公司核心产品在加工精度、加工效率和使用寿命等切削性能方面已经处于国内先进水平，进入了由欧美和日韩刀具长期占据的国内中高端市场。公司的铣刀在国内的模具高速铣削加工领域具有较高的知名度和影响力。

发展历程：1）第一阶段（2007~2011年），制作非标定制化产品，主要客户为太原重工、东方电气和中信重工等终端用户，以直销模式为主；2）第二阶段（2012~2016年），聚焦众多中小机械加工企业的金属切削共性需求提供标准产品，采用“集中优势、单品突破”的研发战略，在华南、华东和华北三大最主要刀具集散地建立销售网络，向经销商模式转型；3）第三阶段（2017年至今），产量在国内排名前三（2018、2019年）；加大高端人才和先进装备的投入，核心技术和产品性能达到国内先进水平，进入中高端市场；自主研制的锋芒系列产品获得市场高度高度认可；“顽石刀具”品牌在第四届切削刀具用户调查中被评选为“用户满意品牌”；推出专卖店模式，进一步完善销售网络。

股权结构：肖旭凯、高颖（肖总妻子）、王玉琴（肖总岳母）三人合计控制公司38.89%股份，共同拥有公司控制权。

公司竞争优势：1）研发优势；2）生产优势（产品直通率达到95%以上；高精度模具制备能力，达到E级21产品精度要求；生产制造链完整，缩短生产周期，降低成本）；3）装备优势（世界一流的生产、研发和智能化辅助设备确保公司研发成果高效应用）；4）渠道优势（以华东、华南、华北刀具集散市场为核心，覆盖全国市场的经销体系；47家专卖店式进一步加强公司产品在终端市场的直接影响力）；5）市场优势（机械加工企业客户具有用户粘性；公司经过多年积累，已经积累了稳定的终端用户）。

公司核心技术：1）基体材料（影响产品稳定性）；2）槽型结构（影响产品切削效率），公司针对不同加工应用设计开发了60多种槽型结构，覆盖了车削、铣削、钻削等产品；掌握了精密复杂刀具的设计开发技术，已经推出了2个系列的配套精密复杂铣削刀具。3）精密成型（影响产品加工精度）；4）表面涂层（影响产品使用寿命）。

募投方案：1）精密数控刀具数字化生产线建设项目，2年建设周期，总投资额4.5亿元，新增硬质合金数控刀片3000万片，金属陶瓷数控刀片500万片，硬质合金整体刀具200万支，预计第一年达产50%，第二年80%，第三年100%，达产年收入/利润为4.8亿元/1.3亿元；2）研发中心项目，总投资额5000万元，建设周期2年，研发方向是建立刀具硬质材料研究、槽型结构设计和综合使用测试评估平台；3）补流1亿元。公司投资募投项目是为了：1）解决产能瓶颈和丰富产品结构，满足市场快速增长的需要；2）生产智能化转型需要，通过现代信息化智能控制系统，进一步提升公司数控刀具产品性能的一致性和稳定性；3）保持技术领先，加大对产品基体和新涂层材料的基础研究攻关，不断进行产品应用开发，弥补在高端数控刀具市场的不足，提升企业整体竞争力。

刀具行业竞争格局：目前全球切削刀具市场规模约为2300亿元，竞争格局大致分为三个阵营：1）欧美刀具企业，以山特维克、伊斯卡、肯纳金属等为代表，欧美刀具企业定位于为客户提供完整的刀具解决方案。欧美龙头为山推维克，其2018年收入为310亿元。2）日韩刀具企业，以三菱、东芝、住友、京瓷、克洛伊等为代表。日韩企业定位为客户提供通用性高、稳定性好和极具性价比的产品。日韩龙头是三菱，2018年金属加工业务收入103亿；3）国内企业，以株洲钻石、厦门金鹭、华锐精密、欧科亿等为代表，在细分领域逐步赶超和替代。代表企业华锐精密2020年收入仅3.12亿元。

国内刀具市场发展趋势：国内刀具市场规模约为400亿元，进口替代速度不断加快（进口刀具市场份额从2016年的37.17%下降到2019年的34.61%），刀具消费占机床消费比例不断提升（从2010年17.5%提高到2019年的25.26%），中国金属切削机床数控化率不断提升（产量来看，从2013年的28.83%提高到2018年的39.02%）。

行业发展趋势之一：硬质合金刀具主流产品地位稳步提升。1）硬质合金刀具应用范围不断拓宽：逐步替代部分高速钢市场；2）国内硬质合金刀具生产制造工艺不断进步，满足日益增加的新型被加工材料、加工环境的需求；3）全球切削刀具行业使用硬质合金切削刀具占比达到63%，但我国仅为53%，市场提升空间广阔。

行业发展趋势之二：机床市场转型升级带动刀具消费提质升级。1）德国、美国和日本等制造业强国注重现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展；2）德、美、日每年的刀具消费规模为机床消费的1/2左右，而中国市场仅为18%，仍有较大提升空间；3）我国新增金属切削机床数控化率2018年为39.02%，相对于国际上制造业强国机床数控化率60%以上水平提升空间很大。

行业发展趋势之三：国产刀具进口替代速度加快。国内刀具企业在不断引进消化吸收国外先进技术的基础上，研究成果和开发生产能力得到了大幅提升，国产刀具向高端市场延伸。

行业发展趋势之四：下游应用仍保持较快增长。1）模具：我国模具行业产量年复合增长率为11.08%，且2019年较2018年同比大幅增长32.43%。2）汽车：我国各地区车辆购买、置换需求的增加以及国产化相关政策的鼓励，我国汽车行业仍然有巨大市场空间。3）截至2019年末，通用机械行业规模以上企业5437家，全行业实现销售收入8362.5亿元，同比增长6.29%，主要产品产量平稳增长。

 

1）行业发展历史比较短。硬质合金最早是86年株硬引进的山特的生产线，90年代初期株洲钻石从德国引入了第一条硬质合金刀具产线（公司总工程师，董事长岳父高总协助引进）。公司自身是2007年成立的，已经算很早了。所以这个行业历史本身比较短，行业内公司都比较年轻。

2）行业是资金密集型的特点。这一行投资比较大，真正要上好的项目，投资额更是不菲。比如株洲钻石前前后后投了30多个亿，厦门金鹭、澳克泰、江钨硬质合金也投了很多。企业规模小、投资大，决定了很多民企难以进入，造成了大家只做某一个产品，或者某一段工艺。

3）行业是技术密集和人才密集型，很多know how的积累。国内核心技术骨干很多都是从株钻出来的，人才很少。技术方面，这是拼基础的产业，要靠时间的沉淀，没有捷径可走，要踏踏实实一步步做才能做出好产品。现在全球排前三的，收入来看，山特300亿、伊斯卡100多亿，中国最大的就是株钻，去年也就14亿，还包括不是数控的，数控刀具估计也就是11~12亿。厦门金鹭也就是几个亿的规模。

公司上市之后，对发展提了更高的要求，未来3~5年：1）首先还是要把产品做好，目前公司数控刀片的单价还是很低，平均才6元多，跟三菱、东芝、京瓷等日韩企业比还有很大差距，三菱一年实现100亿收入，东芝和京瓷也是大几十亿收入，差异还是在产品的品质上。2）公司品类不够多，所以未来几年还是要持续不断拓品类。公司希望未来通过把自己的产品做好，抢占更多日韩的市场份额，带来销量和盈利能力上升。过去几年来看，日韩厂家的销量还是有增长，去年三菱增长了10%，京瓷也加大了在中国的投资力度，说明进口替代还有很大空间要做。

 

二期产能将注重产品的升级。产品的升级上，公司建造现在二期的项目（募投项目），就是要比现在的产品进行升级，从均价6元多到二期的10~15元/片。售价更高的原因是客户群体要发生更大的变化，我们现在这边老的产能针对的是中小企业。产品目前来看，满足中小企业的需求没问题，但是满足大中型客户的需求还要提升档次。等二期项目顺利投产，关键技术具备了，首先是把数控刀片产品做好；第二是在做好数控刀片升级的基础上，要做到综合解决方案上。前段时间我们有个汽车转向架的客户给了图纸给我们，让我们做刀具的整体解决方案，但是我们做不好，因为这是铝合金材料、很多孔、还要有金刚石刀具，我们没有相关的品类，孔需要丝锥加工，但我们没有，我们只有刀片。此外，我们也没有刀具和刀柄，我们解决不了他们的难题，要做就必须外购很多产品，那就变成贸易商了，我们也不愿意做。所以我们的品类要扩张，我们要做超硬刀片，要做整刀、丝锥等。铝合金要高效切削、速度要很快，要用金刚石的刀具，所以我们也要满足客户的需求，要从硬质合金，拓展到金属陶瓷，超硬材料这块，也只有这样做，我们才能通过5~10年的努力，做到行业全球的前五名。所以未来的战略方针是，在数控刀片做好的基础上，进行产品线的丰富。日韩和欧美的价格很贵，只要我们价格合理，从单纯的产品服务到提供技术服务，跟下游形成合作的关系，就能替代掉他们的份额。

 

国内目前做解决方案的企业很少，品类少是关键。品类这块，山特维克经过几十年发展，可以提供整体解决方案，他们针对一个客户就有几百种刀片，100个客户可能上万个品类。但目前国内企业做整体解决方案的很少，除了株洲钻石有少部分，所以从品类来说，我们没法跟他们比。

二期的快速响应能力会大幅上升。我们也在纠结品类方面。在我们的二期项目这块，我们模具制造的产能在我们现有的基础上会有很大的扩张，新产能的自动化生产线也会大幅提高公司的快速交付能力，比如说老产能这边一个月15~20套模具，但是新产能一个月五六十套模具，那快速交付能力就会大幅提升。同时我们更偏向于做好一个系列，其实公司10%的模具贡献了90%的产品。我们现在的东西并不多，我们的品类加在一起一两千个品类，但绝大部分是没有多少量的，真正量起来的并不多。我们也分析了，日韩公司他们就是几十个品类在中国卖的好，他们几十个品类贡献了90%的收入。三菱也就是几个铣削车削品类贡献了大部分收入。所以目前摆在我们面前的是，客户很多需求，什么都做是做不好的，要不不做，一做就要做到细分领域国内第一，当然价格便宜点的话也能上量，但是通过价格便宜上量的话，我们往往会误以为我们的产品还可以，影响公司的判断。随着综合解决能力的提高，销量肯定会增加，我们的很多客户提了很多需求，现在都交不了货，满足不了需求，我们现有的产能是满的。我们有一个牌号没有竞争对手，但这也是从对手那里听到的，我们自己都不知道。不管怎么样，首先一定是把产品做好。我们一直在说进口替代，但是进口的绝对量还在增加。因为他们在高端客户还是有很大的量。

 

一致性和稳定性是关键，工艺积累很重要。在汽车零部件的车削领域，东芝是最好的，为什么东芝有这么大的销量，按理说我们都这么好了。那是因为在高端客户那里，他们做的产品有更高的标准，表面光要好、稳定性要好，在汽车零部件这种大规模生产的行业，一个工厂有几百台上千台加工中心，以前一个人看一台，对小企业要求不高，冒火花了就该换刀了，但大企业不会，他们只能用定量法，把刀片寿命定在100件，到了100件机械手抓出去自动换刀。国产刀具产品最大的问题是不稳定性，同样一个批次的刀都不一样。尺寸控制精度，国际标准是15~20丝，日本标准更高。此外，我国的加工零件的毛坯一致性也不好，10~20个丝都可能。所以外资客户会感觉国产的东西不稳定，刀具和零件毛坯都不稳定。这就造成高端工厂就是用东芝的，本来这种客户也不太在乎价格，他们更看重稳定性和高效率。我们自己工厂现在买的设备都是进口的，国产的压机到了一年以后可能都不能用了，我们的压机全部都是进口日本的，买来三四百万一台，但是国产的用了一年后精度快速下降，我们自己的模具精度很高，我们要避免压机一压就坏了，如果模具精度高于母机那还怎么做呢。

一旦从第三阵营跳到第二阵营，那将是蓝海市场。我们的高端产品这块，第一个要求是性能要达到日韩的水平，这种性能是使用寿命、产品一致性和稳定性方面要达到他们的水平，如果这几个方面达到了，那这样就整个局面打开了。我们国内的企业都在竞争格局的第三阵营，如果一旦跳到第二，那就是蓝海市场。比如车削刀片的毛利率很低，但如果我们跳到蓝海市场，马上50%毛利率以上。到了二期，我们要做国内同行做不出来的，有我们专利的东西，二期如果做到三四十块的价格，那都是跟欧美日韩高端产品对标了。所以这是二期工厂的转型。

 

工具系统这块，我们是要自己做，刀片要装在刀盘、刀杆上，我们现在明显受制于这个，这个是我们自己上的项目，国内没有做这个项目，有一两个做的好的价格就很贵，所以我们要自己上。整硬刀具这块我们也要上。我们在品质这块还是希望能掌握在自己手里。现在像沃尔德之类的超硬刀具，也是国外买毛坯回来，长期肯定是要自己做的，但也有轻重缓急之分，目前最核心的还是工具系统，包括上棒材做整体刀具。我们最大的优势就是材料领域这块，我们这块的人才比较多，我们有地域优势。所以我们还是有这个条件的。相信2年左右，明年年底会看到一个不一样的华锐。

 

硬质合金是粉末冶金工艺，我们目前是买碳化钨、钴粉，还有稀有元素，我们目前做的是把这些根据我们的需求买来的不同的原材料，根据我们自己的一套标准融在一起，我们叫做牌号。怎么样用不同的配比制造混合料，这是要靠技术的积淀，每个企业都有每个企业的核心技术；还有这个粉料通过精密压铸完后，再烧结完后，体积要缩小一倍，如何保证产品的稳定和一致性，保证尺寸和收缩比是一样的，这些都是难点。长远来看，我们要具备制造粉料的能力，随着要做更高端的刀具，比如纳米级粉料，供应链供不了，或者买不到，那我们就要往材料端去延伸。产品开发周期就是很长。真正开发一个好的产品，就是要开发一两年，开发一个新的涂层技术也要很久。毛坯和涂层的结合也是难点。

 

国内的氛围还是很难有好的环境沉下心来做研发。我们公司的人才都是不够的，但是其他很多企业，搞材料和涂层的就一个人。一个刀片要做出来，从材料到槽型结构的设计，到涂层，做好要上千次的实验，但大家不愿意沉下心去做，而且做完之后没有持续的去做。我们最近谈了很多技术人员，董事长本人上市后最大的精力是引入人才。华锐每年哪怕搞一个系列产品出来，就往往供不应求了。这行需要匠心工艺，比如刀具钝化值，钝化值大了切削阻力就很大，小了之后切削可能会蹦刀，这都是工艺的积累。涂层这块上面下面都不一样，很多讲究。山特80年代中期材料研究就有1600多人，但是株洲钻石和我们都是不超过10个人，搞材料研究要很多年才会有成果出来。

 

二期的产能，至少在材料、精密成型、涂层等方面都有很明确的提升了，新的产品转移到二期，综合性能要好20~30%，瞄准的就是稳定性和一致性，有更精细化的管理，品质更能得到客户的信赖。我们现在的产品出厂是按照国际标准出厂，有些刀片的尺寸变形，标准是正负10个丝，最严格的是日本三菱的标准，3个丝，我们的出厂标准也是这样的。这是最重大的改变。我们产品的出厂检测，之前是裸眼看和抽检，但是在刀片生产过程中很多缺陷，单凭我们的肉眼是检测不出来的，但是在我们的新工厂，我们对客户有承诺，产品每一片出厂都是合格的，都是要过显微镜检查的，要经过自动检测。我们的检测工艺是保证良率，但是品质是基础材料、模具、涂层多年的积累。

 

今年开始我们已经发生变化了，最早都是直销，后来是经销，但针对大客户，为明年做准备，为了充分了解大客户的需求来做出有针对性的产品，比如能源风电，东方电气、新强联，株机、时代电气、航空航天这些客户，我们开始做直销的准备。我们成立了市场部和研发服务部，来快速反应终端客户的需求。

 

硬质合金没有热处理，只有钢材才有热处理环节。恒锋工具是高速钢工具，他们是有的。关于精细化管理，制作精密模具的环境要求很高，要恒温恒湿，控制在正负20度，为什么我们的二期花很大精力，就是要花精力做到极致。我们的技术人员和技改人员都是高要求，我们每个环节都要最好，不单单是设备，包括辅助设备和生产环境，我们方方面面都做到极致后再看产品的差距在哪。我们现在做中低端还有这么高的毛利率，如果突破高端那就更高了。到了明年大家来看新的厂房，可能这是行业最先进的自动化生产线，这是跟三菱他们对标的，我们自己要做到很满意，要做国内没有竞争对手的产品。现在这边的产品确实也是没有拉开多少差距，我们自己都不满意。二期厂房面积是我们现在的两倍，但只有3000多万片的标准产能，不过规模化之后肯定产能会更大。把东西做到极致后，性能参数上一定要超过日韩性能的20%。

只要有好产品，不愁没客户。新厂建好后，通过赞助开论坛各种方式，比如我们要做汽车行业高端产品，就开论坛把他们都请过来，开一场会议100万，让协会请客户，请过来后带他们看看工厂，一看就清楚了。第二是，我们开会前会找一两家试用来比较。只要把东西做好了是不愁卖的，任何客户都有降本增效的需求。如果技术达不到，请过来也没用，反而丢了客户。比如涡轮增压器生产厂商客户，一年非常大刀具用量，这种客户只要去试了，马上就会拿过来，毕竟他们买的进口刀具都是五六十块的，一个工厂一年的利润才几千万。试刀的过程，甚至快的话几个小时就看的出来。

 

第一是服务大客户，第二是服务整体解决方案。客户给我们一个刀具图纸，这个刀具是非标的，我们以后只要一两个月就能够快速做出来。粉料如果是现成的，从拿到样品到出产品最快1个月，慢的2个月。（槽型可以更改，如果结构方面有专利也好办，我们拿现成的专利替换）。如果设计一个系列那时间就长了，可能要1~1.5年，产品积累要很久，要针对某个领域和行业。二期会有反应的能力，也做单品，但是会以解决方案为主。