特点是圆柱一致性高，且生产过程中极片、隔膜被很强的张力束缚，适配硅基负极。需要匹配硅负极和高镍等高端体系，去弥补空间利用率相较方形偏低的不足。

核心材料的变化：

1、导电胶：极耳揉平后焊接是目前的主要瓶颈，现在宁德/亿纬都在开发导电胶，有望去替代极耳、集流盘的焊接工艺，无需焊接，避免因为焊接产生的碎屑在体内造成内部短路；有耐腐蚀、耐高电压、粘接和导电的多重性能要求；供应商方面主要是研一，更看好体系外供应商的进展，比如做半导体胶出身的拓迪。

2、硅负极：当前在动力电池硅氧负极使用得较多，C公司子公司有做硅氧负极，成本有优势，但产能还不高。此外，还有天目先导，兰溪致德，贝特瑞；硅碳的门槛更高，贝特瑞和兰溪致德，江苏载驰。

3、CNT：掺杂一定比例的硅负极，导电性差，必须使用到单壁碳纳米管，今年会有部分出货，国内供应商主要是天奈科技。

         

CTC，属于无模组技术，无模组结构进行束缚，对硅负极体系兼容性差，负极主要是石墨负极；兼容度高，定位的范围和使用场景更宽。时间节点上面，最快是问界和极氪，下半年初装车有希望，比原定计划略微延迟。

核心材料的变化：

1、粘结剂：电池的膨胀主要来自于负极，负极方面需要使用非膨胀体系，比如粘接剂需要使用PAA材料，SBR用量降低，PAA作为线状高分子，能够更好连接颗粒与颗粒，对极片反弹起到遏制作用，目前实现国产化，主要供应商是研一和璞泰来；

2、CMC-Li：因为使用了PAA，极片膨胀反弹降低，间隙降低，电解液接触减少，导致内阻DCR增加，需要做进一步优化，传统分散剂使用CMC-Na（Na的存在会恶化DCR），需要换成CMC-Li；酸化（批量生产下控制难度大）和锂化（产生较多废酸）工艺的技术壁垒都很高，海外没法供应（量产生产污水控制、污水处理难点大），国内只有重庆硕盈峰这一个供应商能做，给C公司供（也是ATL/苹果的指定供应商）；

3、水冷板：水冷板的设计是关键，用量大幅增长，CTP2.0主要位于上下两面，麒麟把它位于电池之间，用量增加四倍；价值量从单车500-800，提升到2000块钱；银轮、纳百川是主要的供应商；

         

1、固态电池方面日韩（丰田、三星）企业进展更快，国内处于跟随状态。

2、最大瓶颈是金属锂沉积难，锂枝晶和循环问题，三星推出银碳材料，把金属锂覆盖在不锈钢上，循环达上千次以上。

3、全固态电池在小软包这种形态上，实验室已经可以做出来，但是综合性能和锂电池没有具备较大优势。

4、设备方面，关键是等静压工艺的设备，目前比较受限，使用难度大，良率较低，目前没法做的锂电池碾压的水平。

5、以开发硫化物和氧化物固态电解质为主，聚合物类不是主要的开发方向。

6、半固态和固态电池不同，目前体系上与传统电池没区别，只是把电解液用量降低；电解液是关键环节，轻量化很重要，在此前提下还要考虑提高导电率，调整比较大。