克劳斯玛菲在其慕尼黑轻量化技术中心的RimStar压实HP-RTM系统中安装了完成的工装；
克劳斯玛菲RIM-star HP-RTM 产品壳体 RIM-star碳纤维增强复合材料,直接可适合从模具修饰，使用新的克劳斯玛菲集团 RimStar紧凑型设备用于HP-RTM工艺(高压树脂转移成型)。

HP-RTM成型生产工艺可用于动力电池、储能电池壳。

HP-RTM上盖作为第三代工艺，较现有SMC和PCM工艺上盖在产品一致性、气密可靠性、未来降本空间等优势显著。未来有望渗透电池下壳体等其它Pack壳体，潜在市场空间巨大！

克劳斯玛菲复合材料业务单元负责人Erich Fries表示：

● 生产纤维含量高的部件，会导致高压在模内的集聚，为填充型腔，压力需要达到110 bar（约11MPa）。

● 采用齿轮泵的低压机器可以运行40bar（约4MPa）的压力。克劳斯玛菲采用HP轴向柱塞泵,能够运行200 bar（约20MPa）的压力。所以，各家公司现在正在采用HP混合和注射头。

克劳斯玛菲的Erich Fries指出：

● 随着产量的增加，需求变得更大，因此，必须密切控制好工艺。

● 这在20年前是不需要的，因为那时循环过程很慢，一年只能生产1000～4000个部件。

● 但现在，每年可以生产12000～50000个部件,所以必须在工装、计量设备和注射系统之间拥有一个界面。

● 对此，可以采用克劳斯玛菲的一体化压力传感器：如果看到压力超过100～110 bar（约10～11MPa）,就知道存在较高的失效风险。这些传感器允许利用真空或者通过减少流量来对此进行管理。

克劳斯玛菲在其慕尼黑轻量化技术中心的RimStar压实HP-RTM系统中安装了完成的工装，系统具有自动化、高压（最高80 bar / 1100psi）混合、计量和注射功能。然后，用该系统制作了20个演示零件。基线工艺包括：在80°C时注入，升温至120°C，保持一小时，升温至180°并保持90min的固化时间，降温（速度2°C / min）并脱模。其中，注射仅需20秒，但整个成形周期约为4小时。

目前，HP-RTM工艺装备技术发展较为成熟的主要掌握在国际机械加工设备制造巨头手中，其中有代表性的有：德国迪芬巴赫公司（Dieffenbacher）和克劳斯玛菲公司（KraussMaffei）共同开发的高压树脂传递模塑成型工艺（HP-RTM）自动化生产线，两家公司的具体分工情况如图32所示；蒂芬巴赫公司开发的HP-RTM生产线用纤维预成型设备和压制成型设备如图33、34所示；克劳斯玛菲公司设计开发的HP-RTM工艺用注胶机和混合头如图35、36所示。