有人说X1厂创造了一个BGA的奇迹，但我觉得我们只是成就了一种典型，一种“从0到1快速量产”的典型。

2022年初，国内客户在高端FCBGA封装基板的取得上遇到卡脖子问题，为了解决客户的燃眉之急，公司正式启动BGA专案，并选定珠海高栏港园区的厂房三作为专案的生产基地，明确“建构国内第一家自主大尺寸高层数FCBGA封装基板工厂，2023年7月量产，对标16 L 产品量产良率40%”的目标。自此，我们有幸肩负责任，拉开这场“BGA创造全球最快量产典型”战斗的序幕。

1锚定目标 统筹规划

有了目标，实现目标的人在哪？邱总布局领航人员，以黄总及预研部为班底的先创人员，主动承接起刻不容缓的设备评估及厂房规划任务。接着，陈总以及黄总召集核心关键人才，人力资源快速响应，一个个业界精英从天南地北汇聚兴森，成立由六个跨部门专业模组构成的联合团队，加速专案的推动。

如何快速聚焦，大步前进？黄总用了最直白的方式，“对标目标，展出时间轴及里程碑”。自此，团队有了进一步的阶段目标，全力冲刺，X1 工厂全盘计划由此展开。

2未雨绸缪 管控风险

数字化规划先行，对标未来，构建数字化系统。

规划初期，邱总指示，X1 厂管理必须建构在数字化的磐石上，数字化团队的加入，为X1厂注入一剂强心针。以P10厂的经验为前驱，协同各部门建构出X1厂的数字化系统，一幅“数字化工厂的蓝图”由此展开。工程设计系统、OMS订单管理系统、MES制造执行系统、QMS质量管理系统等数字化生产和数字化管理的布局，如今已初见成效，日管的各项管理指标快速上升带来的真实感，让团队对项目初期日夜兼程，废寝忘食的付出，都倍感值得。

设备进机风险评估，锲而不舍，捍卫目标节点。

时逢疫情期间，“零件断料”、“船期难订”成许多设备商交期delay的借口，直接影响整体计划的进展。面对立项以来最严苛的挑战，团队并未因此而调整目标，“捍卫目标，锲而不舍”的团队基因在此展现出来。团队成员立即展开对所有设备的盘点，针对设备商的关键零配件尚未下单的，已下单但不清楚交期的，主动出击、严格控管，同时拟订补救计划，以防厂商delay ，确保全流程畅通。

其中，尤以电镀线最关键，电镀线是厂内最后一条拉通的设备线，它提前即代表全流程拉通时间提前。突发设备商（韩国)告知因关键零件整流器（日本供应商）交付不及时，设备无法如期于9月中交到X1厂。采购朱炳坚了解后，立即联系整流器厂商，请其优先出货给设备商；同步又与设备商沟通，说服设备商高层同意设备先到X1厂，整流器后补；不料临近交机，船期安排又出现问题——预计要延迟1周出货，采购再次出手协调船期，最终设备如期落地珠海，团队终于松一口气。

设备进厂后，为弥补过程中损失的天数，我们与设备商通力配合，设备商安排两班人力加班赶工，我们在厂内同步给予人力/物资支持，负责装机人员不离厂区。通过我们与设备商的分秒必争，最后把原定40天的装机计划提前到22天装完，创下该设备在国内最快的装机记录，最终全流程拉通比计划提前4天。事在人为，我们赢得了第1个里程碑。

沙盘推演导入，未雨绸缪，做好万全准备。

由于前期工作主要着重在模组各自工序的整备，无法窥见工厂建设的全貌，“如何能更全面审视工厂运作，提前查缺补漏做好准备”的问题被提出。经过1周的脑力激荡，我们以“产品认证”为主轴，梳理出17大项106专项的工作，覆盖全厂各部门的工作。自此，团队终于由模组专案运作蜕变成工厂运作的模式，完成质的转换，并依据沙盘推演的计划，循序渐进，全面展开后续工作。

3产品突破 首件出炉

珠海实战：迎难而上，主动积极解决问题。

2022年8月下旬进驻珠海，团队迎来第2个挑战，厂房设施严重落后，相关水电气设施均未到位，更无法进入洁净管理，严重影响9、10月设备的进机计划。然而总包的专案经理拿不出有效的手段加快进展，因为疫情期间要人没人，要钱没钱，只得找总包的总经理，想办法补人、填钱。人齐后，立刻开两班施工，但总完工率依然没有上升，兴森团队审视后，发现是因为专业工人数太少，根本无法全面施作展开赶工。团队此刻陷入焦灼，通过反复思考商议，改变策略，最终将厂区划分为8个区，依据进机的先后顺序，以及对洁净、温湿度管控的要求，重新定出各区的地面/HEPA/空调完成时间，并由专案经理依此计划，重新盘点所需人力/材料，请总包的总经理驻厂，协助调度人力及资源。之后，兴森团队每天晚上与总包对齐施工进度，如未达到要求立即进行检讨：如果是我方的配合度有问题，即马上协调；如果是总包人力/资源的问题，即寻求总包总经理的协助。以此方式，如期完成各区的进机环境，最终于10月9日完成最后一台设备吊装，准时完成进机计划。

洁净管理：敢想敢做，说到做到。

在10月9日完成进机，封闭南北吊装口及车间的进机门后，团队经过10天全员整理/整顿/清洁，要求厂商将多余材料全部撤出车间。10月19日早上全体员工着洁净服进车间，全面进入洁净管理。然而19日当天，车间内还有20几台设施商的升降车未撤出，要进入洁净管理看似天方夜谈。当天傍晚，兴森团队果断出击，所有还在观望的升降车逐一被通知必须在当晚下楼，车间早已安排夜间同仁连夜进行清洁。因为19日是团队在会议上承诺进入洁净管理的日期，说到做到！当天，由三楼窗户往外眺望，周边黄沙滚滚，我们在“沙漠”中盖了一座无尘室。

第一批16L板出炉:创新实践，关键交付。

2022年12月8日，第一批专案的16L板在众人期盼中入库，较计划提前了7天完成。当第一批由我们完全国产化的产品交到邱总及客户手上，意味着我们用自己的创新实践，证明了兴森具有制作高阶FCBGA 封装基板的能力，我们终于够到了“建构国内第一家自主大尺寸高层数FCBGA封装基板工厂”的目标。

4攻坚克难 死磕第一

全流程参数确认:失败总结，坚定前行。

2022年12月16日，323产品送测信赖性bHAST测试，阻值异常，不良率达76%！工厂内部召开紧急会议，调集各方资源，横向对比行业参数，纵向对比制程共性，针对失效情况展开全面头脑风暴分析，列出所有可能导致失效的因子，并拟定了相应的层别测试计划。工艺、生产、品质、NPI、企划等部门从测试投料、生产排程，测试板跟进到物理实验室资源安排，最短时间落实到位，各功能团队有条不紊的展开各自工作。

由于测试涉及的潜在因子众多，测试条件复杂，与阻焊相关性密切。阻焊生产时，工程师必须连续保持紧张状态，亲自跟进确认每一步操作、每一个具体参数，消除过程中任何可能因素带来的噪音，这期间有工程师更是连续奋战24小时，确保阻焊生产顺利完成。经过1个月高强度、持续紧张状态的工作，我们拿到了测试结果。技术人员针对各种条件进行整理、分析、总结并汇报。经过讨论，明确了改善方向、确定了改善时间线；同时，确保应用最佳参数进行产品验证，并在最短时间拿到验证结果。

经过两周的奋战，重复测试结果符合预期，更是超出了预期，我们的测试结果超过客户规格1倍的时长，振奋人心。秉持“做了是零分，做到了才是百分”理念，在失败中总结，在炮火中前进！

良率改善:必达40%，对标业界第一梯队80%。

2023年4月第3周(WW16)，经过4个月的努力，我们终于迎来良率达到目标40%(结批良率48%)的好消息。在月会上，我们又提出新的想法“良率能否对标同业第一梯队的水准（80%）？”由此，我们制定了新的良率目标。5月受铜凸的影响，产品整体良率掉至30%。团队检讨，发现是太倚赖工艺部门应用技术手法改善良率，必须全面动起来，故由生产/设备牵头全面展开，优化保养手法，消灭发尘源，从机台洁净度监控及过程良率监控下手。8月，整体良率稳稳站上60%大关，10月core 及BU段良率率先踩进80%目标线。至此只剩后段异物改善的临门一脚，年底冲80% 良率的目标指日可待。

只要我们不断探索新的方法，不断突破，就没有做不到的事情，没有完不成的目标。

5日日改善 探索求变

技术/体系认证：日日改善，探索求变。

2023年3月客户认证经历挫折，我们秉持顾客为先的理念快速响应改善，对客户的意见虚心接纳，并在工厂内部水平展开高达182项的改进工作，着力于以下几个方面：文件标准化再确认，修订&发行；C1&X1 合并管理&系统整合；IQ/PQ再次review工序能力&参数再评估确认；QMS系统优化&实施&验证。Core区与X1重新合并，文件标准化（138份）重新修订，说写做强化训练，每周稽核两次找出问题点，每天组织会议review改善行动以及指导改善方向。今日事今日毕，当天问题当天完成改善。在这个过程中，QA经常工作到深夜汇总问题点，工艺、设备、品质、生产加班加点讨论方案并优化文件，生产部门落地执行，QA再稽核如此循环往复，直至达到客户标准。

默默耕耘日月久，积薄成厚展宏图。终于，我们在6月通过客户技术评级，8月通过客户体系评级，9月通过客户 AR稽核。意味着BGA事业部X1工厂正式得到客户认可！

回首以上X1厂的建厂历程，我们只是为日后的发展夯实基础。在持续的挑战和创新的道路上，BGA团队满怀激情、笃行不怠，致力于打造全球领先的数字化制造工厂，用芯联接数字世界，丰富国产设备供应链，打破国外封锁我国高科技技术发展的企图，成为FCBGA封装基板产业领域的领军者！

附 ：X1工厂发展历程

2022年4月厂房顺利封顶；

2022年6月完成整个工厂预演，第一阶段数字化项目启动；

2022年8月第一台设备（除胶线）顺利吊装；

2022年10月55台主设备全部进厂，设备吊装完成；

2022年11月IQ阶段顺利完成，比计划提前4天；

2022年12月首颗FCBGA基板 产品制作完成，比计划提前7天；

2022年12月SW阶段顺利完成，比计划提前7天；

2023年1月IWV认证完成，比计划提前20天；

2023年2月封装认证样品制作完成；

2023年6月通过客户技术评级，8月22日通过客户体系评级；

2023年7月通过ISO9001认证，8月1日通过QC080000认证。